3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Изготовление пластикового корпуса

Как не промахнуться с бюджетом на серийное производство корпусов: 20 примеров из практики бюро по инженерному дизайну

Публикация всего двух статей о том, как самостоятельно оценить стоимость производства корпуса для прибора (первая и вторая) подняла просто волну запросов из серии «А вот сколько будет стоить наш корпус при тираже 5-100-1000- ∞ штук?»

Как выясняется в ходе общения, большинство запрашивающих ошибается в оценке затрат на производство на порядок. Не шучу.

Однако написать простую инструкцию (или ещё проще — сделать калькулятор) по оценке этих затрат я не смог: для этого придётся учесть слишком много параметров. Поэтому просто покажу на примерах тираж и цену. Да, вы не сможете точно оценить свой проект, но уже будет ясно, сколько вам потребуется денег — 100 000 рублей, миллион или больше.

А если вы напишете в комментариях, что конкретно вас интересует, постараюсь ответить с примерами: их есть у меня (с) огромное количество — от корпусов миниатюрных устройств до корпусов станков размером с дом.

I. Производство пластиковых деталей

Cтоимость производства мелких, небольших и крупных деталей

Деталь размерами 25х20 мм

Одна крепёжная деталь из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $60.
Стоимость форм — $1.500 (восьмиместная форма).
Ресурс форм — 300 тыс. циклов.
Стоимость одной детали — $0.08 при тираже 8 000 штук.

Деталь размерами 150х100 мм

Одна корпусная деталь из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $200.
Стоимость пресс-формы — $4.300.
Ресурс форм — 200 тыс. циклов
Стоимость одной детали — $0.5 при тираже 1 000 штук.

Деталь размерами 170х170 мм

Одна корпусная деталь из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $230.
Стоимость пресс-формы — 5.000$
Ресурс пресс-формы — 200 тыс. циклов.
Стоимость одной детали — $1.1 при тираже 10 000 штук.

Деталь размерами 530х120 мм
Материал — ABS-пластик.
Стоимость прототипа — $350.
Стоимость пресс-формы — $12.000.
Ресурс пресс-формы — 300 тыс. циклов.
Стоимость одной детали — $1.4 при тираже 10 000 штук.

II. Производство пластиковых корпусов

Cтоимость производства мелких, настольных, настенных, высоких и крупных корпусов

Корпус размерами 44х32 мм

Две корпусные детали и одна кнопка из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $150.
Стоимость пресс-формы — $2.500 (одна форма на три места).
Ресурс пресс-формы — 50 тыс. циклов
Стоимость комплекта деталей — $0.5 при тираже 5 000 штук.

Корпус размерами 60х30 мм

Две корпусные детали из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $200.
Стоимость пресс-формы — $5.000 (одна форма на два места).
Ресурс пресс-форм — 50 тыс. циклов
Стоимость комплекта деталей — $0.8 при тираже 1 000 штук.

Герметичный (IP-66) корпус размерами 80х60х30 мм

Две корпусные детали из ABS-пластика и один резиновый уплотнитель.
Стоимость прототипа — $280.
Стоимость пресс-форм — $5.500 корпус (двухместная форма) и $1.500 — уплотнитель.
Ресурс пресс-форм — 50 тыс. циклов.
Стоимость комплекта деталей — $1.3 при тираже 1 000 штук.

Корпус размерами 230х160х45 мм

Две корпусные детали из ABS-пластика, три крепёжные детали из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $750.
Стоимость пресс-форм — $12.000 ($5.000 задняя крышка, $4.000 передняя крышка на два места, $3.000 крышки и шарниры на три места).
Ресурс форм — 300 тыс. циклов.
Стоимость комплекта деталей — $3 при тираже 5 000 штук.

Корпус размерами 300х200х65 мм

Две корпусные детали из ABS-пластика, одна крышка, одна рамка и один комплект кнопок из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $1.200.
Стоимость пресс-форм — $14.000 ($7.000 основание, $4.500 верхняя крышка, $2.500 крышка и кнопки).
Ресурс форм — 500 циклов.
Стоимость комплекта деталей — $6 при тираже 500 штук.

Корпус размерами 470х190х250 мм

Одна корпусная деталь из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $2.500.
Стоимость пресс-формы — $32.000.
Ресурс пресс-формы — 50 тыс. циклов.
Стоимость детали — $8.2 при тираже 1 000 штук.

Корпус размерами 800х800х380 мм

Две корпусные детали из ABS-пластика, комплект лопастей, рамка, фиксаторы
из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $5.000.
Стоимость пресс-форм — $150.000.
Ресурс форм — 300 тыс. циклов.
Стоимость комплекта деталей — $20 при тираже 10 000 штук.

III. Производство корпусов из листового металла

Cтоимость производства металлических корпусов методами резки и гибки — от небольших приборов до промышленных станков.

Корпус размерами 110х70х50 мм

Две металлические детали.
Стоимость прототипа — 20 000 руб.
Стоимость комплекта деталей — 500 руб. при тираже 1 000 штук.

Корпус размерами 350х350х100 мм

Одна деталь — пластик, три детали — металл.
Стоимость прототипа (металл) — 20 000 руб.
Стоимость корпуса — 2 500 руб. при тираже 1.000 штук.
Стоимость прототипа (пластик) — 3 000 руб.
Стоимость пластиковой панели — 900 руб. при тираже 1 000 штук.

Корпус размерами 750х450х350 мм

Стоимость прототипа (металл) — 200 000 руб.
Стоимость единицы — 35 000 руб. при тираже 1 000 штук.

Корпус размерами 1300х800х700 мм

Стоимость прототипа (металл) — 300 000 руб.
Стоимость корпуса — 68 000 руб. при тираже 50 штук.

Корпус размерами 3500х3000х2200 мм

Стоимость прототипа (металл) — 1 300 000 руб.
Стоимость корпуса — 800 000 руб. при тираже 10 штук.

IV. Производство металлических корпусов по технологии литья под давлением

Cтоимость производства корпусов небольших приборов и устройств среднего размера

Корпус размерами 150х35 мм

Технологии: литьё алюминия под давлением, экструзия алюминия + дофрезеровка + анодирование.
Стоимость прототипа (металл) — $650.
Стоимость фильеры — $7.500.
Стоимость корпуса — $1.8 при тираже 10 000 штук.

Корпус размерами 90х80х29 мм

Стоимость прототипа (металл — две корпусные детали из алюминия) — $700.
Стоимость пресс-формы (два места) — $9.000.
Ресурс форм — 30 тыс. циклов.
Стоимость корпуса — $3.2 при тираже 10 000 штук.

Корпус размерами 360х200х80 мм

Технологии: экструзия алюминия + дофрезеровка, гибка и резка металла + анодирование.
Стоимость прототипа (корпус полностью) — $800.
Стоимость фильеры — $3.000.
Стоимость корпуса — $110 при тираже 500 штук.

Корпус размерами 470х135х125 мм

Стоимость прототипа (металл — две корпусные детали из алюминия) — $2.000.
Стоимость пресс-формы (два места) — $42.000.
Ресурс форм — 150 тыс. циклов.
Стоимость корпуса — $93 при тираже 1 000 штук

Повторю, потому что это важно: простое сравнение (“О, у меня почти такой же корпус, значит, и стоить будет столько же!”) не годится: есть куча параметров, которые могут существенно повлиять на цену. Это и наличие в пресс-форме знаков, и уклоны, и незачищаемые сварные швы и т.д. Но примерно оценить можно. 🙂

Читать еще:  Подоконники данке отзывы

UPD. Добавили цены на мелкосерийное литьё пластика — здесь.

Как выбрать технологию производства пластиковых изделий: сравнение методов

В статье мы расскажем об основных технологиях изготовления пластиковых изделий и поможем вам выбрать наиболее подходящий для ваших целей метод.

Сегодня технология производства пластмассовых изделий доступна не только большим промышленным компаниям с огромными тиражами, но и обычным людям, изобретателям и бизнесменам. Технологии производства позволяют создавать пластиковые детали или корпуса для любых изделий в любом количестве, что открывает новые просторы для изобретательства, творчества или бизнеса. Например, в прошлой статье мы писали о производстве корпусов для квадрокоптеров как готовой бизнес-идeе, которой практически никто не занимается в Украине.

Существует три технологии изготовления пластиковых изделий. Все эти технологии позволяют создавать высококачественные изделия из пластика, но имеют некоторые различия. Рассмотрим подробно каждую из технологий, ее преимущества, недостатки и сферы применения. Наша статья поможет вам выбрать технологию производства пластмассовых изделий конкретно для вашего случая.

Производству пластикового корпуса предшествует создание 3 D -модели. Подробнее об услуге моделирования корпусов для приборов вы можете узнать здесь.

Технология производства пластмассовых изделий при помощи 3 D- печати

Сегодня технология 3 D -печати приобрела невероятную популярность не только в мире, но и в Украине. При помощи 3 D -принтера можно сравнительно быстро получить готовое изделие и использовать его в качестве прототипа, для выставки или презентации, в научной деятельности при моделировании разных процессов. Распечатанные изделия позволяют полностью оценить функциональность будущего пластикового корпуса без существенных затрат на запуск многосерийного производства. С этой точки зрения технология производства пластмассовых изделий при помощи 3 D -печати является незаменимым средством для оценки рентабельности продукта. К тому же, на этом этапе можно легко заметить изъяны или недостатки функционала предмета и переделать 3 D -модель.

Наиболее распространенным методом 3 D -печати является FDM технология. Этот метод используется практически во всех сферах производства. Печать осуществляется послойно путем поступления материала (полимерной нити) в сопло-дозатор. FDM технология ограничивается размерами принтера, но возможно создание нескольких деталей изделия с их последующим склеиванием. При использовании этой технологии необходимо создавать специальные подпорки, если в изделии есть большие углы наклона. После печати эти подпорки убираются. Кроме того, широко применяются технологии SLS (лазерное спекание порошка) и SLA (лазерное спекание жидкого фотополимера). В зависимости от используемых материалов, есть возможность получения корпуса из разных видов пластика любого цвета.

Обращайтесь в компанию KLONA за услугой 3D-печати. Мы поможет вам подобрать самый подходящий способ 3 D -печати, выберем материал, который подойдет для вашего изделия, и оборудование для реализации вашего проекта.

3D-печать относится к штучному производству пластиковых изделий, так как является идеальным вариантом производства корпусов или деталей в маленьком тираже (до 20 шт.).

Преимущества производства изделий путем 3 D -печати

  1. Нет подготовительных этапов: сразу после получения 3 D -модели, ее можно отправлять на печать в принтер.
  2. Очень простой метод, который не требует дополнительного оборудования.
  3. Позволяет добиться довольно высокой точности изделия, которая зависит от применяемого принтера.
  4. Большой выбор материалов и методов печати позволяет реализовать любой проект.

Недостатки технологии 3 D -печати

  • низкая производительность: печать одного изделия может занять несколько часов, когда в других методах изготовления пластиковых корпусов – от нескольких секунд;
  • ограниченность по габаритам получаемых изделий: если корпус очень большой и должен быть цельным, то 3 D -печать может не подойти для такого запроса в связи с ограниченными размерами принтера.

При создании пластиковых корпусов очень важна разработка промышленного дизайна изделия. Промышленные дизайнеры компании KLONA создают максимально удобные и функциональные корпуса с точки зрения технологии производства и удобства использования. Рекомендации по дизайну корпусов вы можете узнать здесь.

Технология производства изделий из пластмасс: литье в силиконовые формы

Этот способ относится к мелкосерийному производству и лучше всего подходит для изготовления небольшой партии изделий (от 20 до 1000 штук).

Для изготовления силиконовых форм необходима мастер-модель – прототип будущего изделия. В качестве мастер-модели можно использовать готовый пластиковый корпус или напечатанный на 3 D -принтере.

После получения мастер-модели можно приступать к изготовлению обратной силиконовой формы. При помощи клейкой ленты отмечаются линии разъема формы и закрываются отверстия. Внутри размещается литниковая система для подачи силикона и монтируется опалубка. Эта технология производства пластмассового изделия состоит в заливке высококачественного дегазированного силикона в опалубку, внутри которой находится прототип. После этого происходит застывание силикона и форму можно использовать для серийного производства. Процесс изготовления силиконовой формы составляет примерно сутки.

Разогретый пластик заливается в силиконовую форму, где вакуумная среда обеспечивает удаление пузырьков газа и воздуха, которые образовываются при смешивании пластика с растворителем. После застывания пластика форма готова к следующей отливке. Возможно существенно повы c ить производительность за счет одновременно использования нескольких силиконовых форм.

Преимущества метода литья в силиконовые формы

  1. Силикон идеально повторяет форму мастер-модели, что позволяет добиться высокой точности.
  2. Метод отличается сравнительно невысокой стоимостью при небольших тиражах.

Недостатки использования силиконовых форм

  • при помощи одной силиконовой формы можно получить до 20 готовых изделий в зависимости от ее стойкости;
  • ограниченность по габаритам получаемых изделий: силиконовые формы используют для получения мелких и средних деталей (до 30-40 см);
  • невысокая скорость производства (застывание пластика может составлять несколько часов, что позволяет получать всего 5-10 изделий из одной формы в день);
  • ограниченность конструкции – минимальная толщина пластиковых изделий должна составлять 0,1 мм.

Технология производства пластмассовых изделий при помощи литья пластика под давлением

Этот метод подходит для многосерийного производства (от 1000 деталей) пластиковых корпусов. При литье пластика под давлением можно получать изделия сложной конфигурации из разных материалов (полимеров, металла и пр.). Технология состоит в литье разогретого материала под давлением в пресс-формы.

Пресс-форма – это устройство, точно повторяющее конструкцию будущего изделия. Высокое давление необходимо для того, чтобы пластик или металл заполнил все маленькие отверстия и углубления в пресс-форме. Неотъемлемым этапом изготовления пресс-формы является проектирование пресс-форм. Это гораздо сложнее, чем создание силиконовой формы.

Услугу проектирования пресс-формы для вашего изделия вы можете заказать в компании KLONA . Наши моделлеры имеют навыки в проектировании пресс-форм для корпусов сложной конфигурации. Подробнее об услуге читайте здесь.

Читать еще:  Наличники для двери

Пресс-формы изготавливают из высококачественного металла на основе 3 D -модели. Они отличаются высокой долговечностью, прочностью и точностью. Пресс-формы используются во всех видах промышленности для получения пластиковых, металлических и прочих литьевых изделий.

Преимущества производства методом литья под давлением

  1. Невысокая себестоимость изделий при больших тиражах.
  2. Нет ограничений в конфигурации пластиковых изделий.
  3. Идентичность всех изделий и низкий процент бракованных изделий.
  4. Долговечность пресс-форм (компания KLONA предоставляет гарантию на пресс-формы на весь период сотрудничества).
  5. Одна пресс-форма может производить неограниченное количество изделий (любую изношенную деталь можно заменить новой). К тому же, существуют многоместные пресс-формы, которые позволяют производить десятки изделий за раз (например, колпачков для ручек).
  6. Высокая производительность: формирование и остывание одного корпуса происходит меньше чем за одну минуту (в зависимости от конфигурации может составлять от 5 секунд). Подробнее о видах пресс-форм читайте здесь.

Недостатки технологии серийного производства при изготовлении пресс-форм

  • процесс проектирования пресс-форм может занимать несколько недель, что существенно оттягивает запуск производства;
  • производство и проектирование пресс-формы даже для маленького пластмассового корпуса потребует больших затрат на старте производства.

Резюме

В качестве резюме мы составили небольшой тест. Он поможет вам просто выбрать необходимую технологию производства пластмассовых изделий. За детальной информацией обращайтесь к нашим менеджерам.

Заказать производство пластикового изделия вы можете в компании KLONA . Мы предоставляем весь спектр услуг для создания корпусов, деталей и приборов: от промышленного дизайна и моделирования корпуса до налаживания производства при помощи пресс-формы.

Audi A4 Panzerkatze › Бортжурнал › Льем пластмассовые детали своими руками)))

Буквально вчера я от души хвалился что мы на работе занимаем приятными пустячками своё свободное время.
А сейчас хочу рассказать про еще одну операцию, которую мы освоили — литьё в силиконовые формы.
Сам по себе процесс — очень распространенный в среде моделистов и в фирмах, занимающихся прототипированием и осваивающих всякие там аддитивные технологии).
Мы используем данную технологию для производства корпусных деталей для различной разрабатываемой нами электроники, и в нашем случае процесс выглядит так:
— дизайнер в обнимку с инженером (чтобы ничего не испортил) создает креатив
— инженер превращает его в модель, готовую к обработке
— затем, в зависимости от сложности, размеров и формы, деталь либо печатается на 3д принтере, либо фрезеруется на 3х или 5ти координатном станке
— затем идет процесс создания формы с мастер модели, который я в нескольких картинках опишу здесь
— заливка

Используя этот метод можно клонировать любую деталь (даже очень сложной формы), используя широкий спектр материалов с различными характеристиками — цвет, температура эксплуатации, физмех характеристики, прозрачность. Технически, изготовить можно всё что угодно. Разница только в длительности и трудоемкости процесса. Подходящих материалов сейчас выше крыши, правда, к сожалению, достаточно дорогих.
Итак, приступим) Постановка задачи — упыри наркоманы ночью извлекли и преступно похитили заглушку транспортировочного крюка из бампера моей любимой ауди — засранцы — с целью продать мне её на авито за 500 рублей.
Нам не жалко 500 рублей, но спонсировать преступный интерес мы не желаем))) Да и постоянно забываю её купить)))

Первым делом деталь мы готовим. Моем, чистим и приводим к божескому виду. От качества подготовки напрямую зависит качество получившейся отливки, поскольку силикон способен передать даже мельчайшие потертости на поверхности. Процесс мытья и полировки мы упускаем, поскольку он стандартен.

Далее мы готовим опалубку для заливки формы. Подойдет практически любой материал. Нам понравилась коробка от сока, поскольку бутылка от коньяка не подходила совсем)

К поверхности детали мы сразу приклеиваем цилиндр, формирующий литник. А при помощи скотча формируем линию раздела формы — это очень поможет при её разделении, но приведет к образованию облоя.

Размещаем всё это в опалубке таким образом, чтобы деталь не касалась стенок.

Готовим силиконовую смесь. В зависимости от производителя она имеет различные характеристики и пропорции смешивания. Силикон которым пользуемся мы — 40 ед по Шору, очень низкий коэф. усадки, высокая прочность на разрыв и солидное удлинение на разрыв же. Использование силикона позволяет извлекать из формы детали, для которых в нормальных условиях требовались бы сложные составные формы. Силикон эластичен.
После смешивания компонентов они отправляются в вакуумное ведро))) Там из смеси удаляются остатки воздуха и, соответственно, пузыри.

Аккуратно, чтобы не повредить конструкцию и не завоздушить заново всю смесь, заливаем силикон в опалубку.

Вакуумируем еще раз. На фото уже не вакуумное ведро, поскольку мы одновременно с изготовлением заглушки еще успевали готовить другие детали, а в ведро они вместе уже не лезли)).

После этого состав отправляется в печь, где проводит некоторое время до отверждения.

Извлеченная из печи форма выглядит так:

Затем форма разрезается волнистым резом, который формирует замок и позволяет всегда правильно совмещать её части. Рез проводится до края наклеенного ранее скотча, что позволяет получить ровную линию разъема на поверхности отливаемой детали.

И получаем форму, готовую к заливке.

Форма готова к отливке. Детализацию можно оценить на фото… хотя фото само по себе не очень детальное.

Сам процесс литья придется описать в отдельном посте, после праздников. Мы элементарно не успели сделать всё сегодня. Но так даже лучше — мы изготовим детали из разных материалов, чтобы хоть приблизительно показать что может из этого получиться)

Надеюсь, суть процесса стала немного понятнее и эта информация будет если не полезна, то хотя бы познавательна)))

Всем удачи и хороших выходных!

ПыСы: Я случайно упустил операции по нанесению разделительных составов на поверхность формы и изделия. Но смысл этой операции понятен — обеспечить извлечение детали из формы.

Как не промахнуться с бюджетом на серийное производство корпусов: 20 примеров из практики бюро по инженерному дизайну

Публикация всего двух статей о том, как самостоятельно оценить стоимость производства корпуса для прибора (первая и вторая) подняла просто волну запросов из серии «А вот сколько будет стоить наш корпус при тираже 5-100-1000- ∞ штук?»

Как выясняется в ходе общения, большинство запрашивающих ошибается в оценке затрат на производство на порядок. Не шучу.

Читать еще:  Размеры кабель канала

Однако написать простую инструкцию (или ещё проще — сделать калькулятор) по оценке этих затрат я не смог: для этого придётся учесть слишком много параметров. Поэтому просто покажу на примерах тираж и цену. Да, вы не сможете точно оценить свой проект, но уже будет ясно, сколько вам потребуется денег — 100 000 рублей, миллион или больше.

А если вы напишете в комментариях, что конкретно вас интересует, постараюсь ответить с примерами: их есть у меня (с) огромное количество — от корпусов миниатюрных устройств до корпусов станков размером с дом.

I. Производство пластиковых деталей

Cтоимость производства мелких, небольших и крупных деталей

Деталь размерами 25х20 мм

Одна крепёжная деталь из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $60.
Стоимость форм — $1.500 (восьмиместная форма).
Ресурс форм — 300 тыс. циклов.
Стоимость одной детали — $0.08 при тираже 8 000 штук.

Деталь размерами 150х100 мм

Одна корпусная деталь из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $200.
Стоимость пресс-формы — $4.300.
Ресурс форм — 200 тыс. циклов
Стоимость одной детали — $0.5 при тираже 1 000 штук.

Деталь размерами 170х170 мм

Одна корпусная деталь из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $230.
Стоимость пресс-формы — 5.000$
Ресурс пресс-формы — 200 тыс. циклов.
Стоимость одной детали — $1.1 при тираже 10 000 штук.

Деталь размерами 530х120 мм
Материал — ABS-пластик.
Стоимость прототипа — $350.
Стоимость пресс-формы — $12.000.
Ресурс пресс-формы — 300 тыс. циклов.
Стоимость одной детали — $1.4 при тираже 10 000 штук.

II. Производство пластиковых корпусов

Cтоимость производства мелких, настольных, настенных, высоких и крупных корпусов

Корпус размерами 44х32 мм

Две корпусные детали и одна кнопка из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $150.
Стоимость пресс-формы — $2.500 (одна форма на три места).
Ресурс пресс-формы — 50 тыс. циклов
Стоимость комплекта деталей — $0.5 при тираже 5 000 штук.

Корпус размерами 60х30 мм

Две корпусные детали из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $200.
Стоимость пресс-формы — $5.000 (одна форма на два места).
Ресурс пресс-форм — 50 тыс. циклов
Стоимость комплекта деталей — $0.8 при тираже 1 000 штук.

Герметичный (IP-66) корпус размерами 80х60х30 мм

Две корпусные детали из ABS-пластика и один резиновый уплотнитель.
Стоимость прототипа — $280.
Стоимость пресс-форм — $5.500 корпус (двухместная форма) и $1.500 — уплотнитель.
Ресурс пресс-форм — 50 тыс. циклов.
Стоимость комплекта деталей — $1.3 при тираже 1 000 штук.

Корпус размерами 230х160х45 мм

Две корпусные детали из ABS-пластика, три крепёжные детали из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $750.
Стоимость пресс-форм — $12.000 ($5.000 задняя крышка, $4.000 передняя крышка на два места, $3.000 крышки и шарниры на три места).
Ресурс форм — 300 тыс. циклов.
Стоимость комплекта деталей — $3 при тираже 5 000 штук.

Корпус размерами 300х200х65 мм

Две корпусные детали из ABS-пластика, одна крышка, одна рамка и один комплект кнопок из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $1.200.
Стоимость пресс-форм — $14.000 ($7.000 основание, $4.500 верхняя крышка, $2.500 крышка и кнопки).
Ресурс форм — 500 циклов.
Стоимость комплекта деталей — $6 при тираже 500 штук.

Корпус размерами 470х190х250 мм

Одна корпусная деталь из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $2.500.
Стоимость пресс-формы — $32.000.
Ресурс пресс-формы — 50 тыс. циклов.
Стоимость детали — $8.2 при тираже 1 000 штук.

Корпус размерами 800х800х380 мм

Две корпусные детали из ABS-пластика, комплект лопастей, рамка, фиксаторы
из ABS-пластика.
Стоимость прототипа — $5.000.
Стоимость пресс-форм — $150.000.
Ресурс форм — 300 тыс. циклов.
Стоимость комплекта деталей — $20 при тираже 10 000 штук.

III. Производство корпусов из листового металла

Cтоимость производства металлических корпусов методами резки и гибки — от небольших приборов до промышленных станков.

Корпус размерами 110х70х50 мм

Две металлические детали.
Стоимость прототипа — 20 000 руб.
Стоимость комплекта деталей — 500 руб. при тираже 1 000 штук.

Корпус размерами 350х350х100 мм

Одна деталь — пластик, три детали — металл.
Стоимость прототипа (металл) — 20 000 руб.
Стоимость корпуса — 2 500 руб. при тираже 1.000 штук.
Стоимость прототипа (пластик) — 3 000 руб.
Стоимость пластиковой панели — 900 руб. при тираже 1 000 штук.

Корпус размерами 750х450х350 мм

Стоимость прототипа (металл) — 200 000 руб.
Стоимость единицы — 35 000 руб. при тираже 1 000 штук.

Корпус размерами 1300х800х700 мм

Стоимость прототипа (металл) — 300 000 руб.
Стоимость корпуса — 68 000 руб. при тираже 50 штук.

Корпус размерами 3500х3000х2200 мм

Стоимость прототипа (металл) — 1 300 000 руб.
Стоимость корпуса — 800 000 руб. при тираже 10 штук.

IV. Производство металлических корпусов по технологии литья под давлением

Cтоимость производства корпусов небольших приборов и устройств среднего размера

Корпус размерами 150х35 мм

Технологии: литьё алюминия под давлением, экструзия алюминия + дофрезеровка + анодирование.
Стоимость прототипа (металл) — $650.
Стоимость фильеры — $7.500.
Стоимость корпуса — $1.8 при тираже 10 000 штук.

Корпус размерами 90х80х29 мм

Стоимость прототипа (металл — две корпусные детали из алюминия) — $700.
Стоимость пресс-формы (два места) — $9.000.
Ресурс форм — 30 тыс. циклов.
Стоимость корпуса — $3.2 при тираже 10 000 штук.

Корпус размерами 360х200х80 мм

Технологии: экструзия алюминия + дофрезеровка, гибка и резка металла + анодирование.
Стоимость прототипа (корпус полностью) — $800.
Стоимость фильеры — $3.000.
Стоимость корпуса — $110 при тираже 500 штук.

Корпус размерами 470х135х125 мм

Стоимость прототипа (металл — две корпусные детали из алюминия) — $2.000.
Стоимость пресс-формы (два места) — $42.000.
Ресурс форм — 150 тыс. циклов.
Стоимость корпуса — $93 при тираже 1 000 штук

Повторю, потому что это важно: простое сравнение (“О, у меня почти такой же корпус, значит, и стоить будет столько же!”) не годится: есть куча параметров, которые могут существенно повлиять на цену. Это и наличие в пресс-форме знаков, и уклоны, и незачищаемые сварные швы и т.д. Но примерно оценить можно. 🙂

UPD. Добавили цены на мелкосерийное литьё пластика — здесь.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector